在现代粉体与颗粒物料的工业化处理中，气力输送技术以其高效、密闭、清洁、自动化程度高等显著优势，成为连接上下游工艺环节的“动脉”。为满足不同物料特性（如流动性、磨蚀性、易碎性、易氧化性）和复杂工况（如长距离、连续化、防爆要求）的需求，依托在粉体输送领域的技术深度与定制化能力，东庚精心研发并推出了系列化的特色气力输送解决方案。本文将对其中三种核心技术——氮气循环气力输送系统、单仓泵连续式密相气力输送系统、双仓泵连续式密相气力输送系统，进行详细解读。

1、氮气循环气力输送系统

系统流程如图1所示：氮气循环气力输送系统是一种利用高速气流在管道中“悬浮”并输送物料的解决方案。其核心特点在于“稀相”（固气比低，物料分散）和“氮气循环”（氮气可循环使用）。系统流程始于给料仓，物料经旋转锁气给料阀定量、均匀地进入给料器。氮气经由正压风机驱动，通过给料器时与物料充分混合。物料颗粒在升力和曳力的作用下悬浮，并且随着气流方向运动，最终被输送至接收料仓。气固混合物首先在接收料仓中进行容积式分离，尾气进一步通过仓顶除尘器实现除尘。净化后的氮气经过二级过滤器二次过滤后进入气体冷却器进行降温。降温后的氮气返回正压风机再次加压，依此循环。为维持循环系统中的氮气压力及含量，循环系统设有自动补氮和排氮阀组，用于实时保证系统的运行稳定。补气与排气由中央控制系统（PLC或DCS）进行手动/自动控制，控制依据是正压风机上游的管道压力信号。

图1氮气循环气力输送系统

技术核心/系统特点

✧ 核心原理：利用高速气流产生的动能输送物料，物料在管道中呈悬浮态快速运动。

✧ 运行方式：连续式运行。

✧ 关键设备：正压风机、旋转锁气给料阀、仓顶除尘器、二次过滤器、气体冷却器、补/排气阀组。

✧ 适用场景：特别适合输送易氧化、对水分敏感或需防爆的物料，尤其是输送量大、耗气量高的场景。

✧ 主要特点：整个流程全密闭，无粉尘外逸，环保标准高，氮气耗量低。

2、单仓泵连续式密相气力输送系统

系统流程如图2所示：单仓泵密相气力输送系统中，常压储仓、锁斗以及仓泵组成级联结构。其中锁斗是一种用于实现高压与低压系统间固体物料间歇输送的压力容器，通过周期性充压与泄压完成物料的转移。锁斗的工作流程分为三步循环：第一步，锁斗从常压储仓常压进料；第二步，关闭进料阀并加压至与发送罐平衡；第三步，打开出料阀，物料在重力与微压差作用下平稳落入发送罐。锁斗循环过程中，发送罐则独立地以正压密相输送方式向接收料仓稳定供料，从而在系统层面实现连续输送。不同接收料仓之间通过三通换向阀实现进料切换。

图2单仓泵连续式密相气力输送系统

技术核心/系统特点

✧ 核心原理：通过引入锁斗，实现了进料侧（常压）与输送侧（高压）的完全解耦。

✧ 运行方式：连续式运行。

✧ 关键设备：锁斗、仓泵、空气压缩机、三通换向阀。

✧ 适用场景：特别适合输送具有一定磨蚀性、易碎性的物料，尤其是对输送过程的平稳性、连续性有较高要求的情况。

✧ 主要特点：实现了具有高稳定性的高固气比、高输送量、低耗气量、低磨损和破碎的连续密相气力输送过程。

3、双仓泵连续式密相气力输送系统

系统流程如图3所示：双仓泵系统是正压密相输送的经典代表，专为长距离、大流量、易碎物料的稳定输送而设计。物料在管道中呈集团流或栓状流，速度较低，通过双发送罐的巧妙配合实现近乎连输密相输送。系统流程中，两个发送罐并联运行，给料仓的物料交替装入两个发送罐。当一个发送罐处于“输送”阶段时，另一个发送罐则同步进行“装料、加压、待命”工作。当发送罐输送完成后，自动切换至另一台仓泵继续输送，从而实现近乎连续的物料输出。通过管道上的三通换向阀可自动切换接收料仓。

图3双仓泵连续式密相气力输送系统

技术核心/系统特点

✧ 核心原理：通过双罐交替工作的设计消除了单罐间歇输送的等待时间，提高了平均输送效率与系统产能。

✧ 运行方式：近连续式。

✧ 关键设备：双发送罐、空气压缩机、三通换向阀。

✧ 适用场景：非常适合输送易碎、磨蚀性强的物料，尤其是输送量很高，对于输送的连续性有一定要求的情况。

✧ 主要特点：输送量上限高，基本实现连续密相输送，但供料过程不可避免地存在波动。

总结与选型建议

东庚提供的三大特色气力输送系统，可有效解决目前工业中的气力输送工艺广泛遇到的氮气消耗量高、密相输送过程不连续以及输送量上限低等问题。对于因物料性质而只能采用氮气输送的物料，氮气循环气力输送系统是不二之选。如果具有较高输送连续性要求，且物料存在一定磨蚀性或破碎性的工况，则更适用单仓泵连续式密相气力输送系统。如果输送量要求很高，或对输送的连续性有一定要求，且纵向高度存在限制时，双仓泵连续式密相气力输送系统是更佳的选择。